Entwicklung und Produktion hocheffizienter Landmaschinen

Wenn von hocheffizienter Technik die Rede ist, denken viele sofort an maximale Leistung oder extreme Produktivität. Aber in Wirklichkeit liegt der Schlüssel in der Wirksamkeit unter bestimmten Bedingungen, auf einem bestimmten Boden und für eine bestimmte Kultur. Hierbei handelt es sich nicht nur um Zahlen im Katalog, sondern um die Fähigkeit des Geräts, Ressourcen und Zeit zu sparen und vor allem den Boden nicht zu zerstören und ihn für zukünftige Saisons zu bewahren. Ein häufiger Fehler besteht darin, den „Mächtigsten“ nachzujagen und dabei das Gleichgewicht, die Wartbarkeit und letztendlich die Gesamtwirtschaftlichkeit des Betriebs zu vergessen.

Eine Idee aus der Praxis, nicht aus dem Büro

Unser Ausgangspunkt war nie rein theoretisch. Alles begann mit Beobachtungen und Gesprächen auf dem Feld, mit Landwirten, die sich über dasselbe beschwerten: Importierte Mähdrescher oder Grubber sind gut, aber wenn sie kaputt gehen, wartet man wochenlang auf Ersatzteile, und die Reparaturkosten verschlingen den gesamten Gewinn. Inländische Stichproben waren oft hinsichtlich Zuverlässigkeit und Genauigkeit schlechter. Es stellte sich die Frage: Warum können wir nicht eine Maschine bauen, die Anpassungsfähigkeit an die örtlichen Gegebenheiten, zuverlässiges Design und moderne, aber nicht redundante Elektronik zur Prozesssteuerung vereint?

Dieser Ansatz bildete die Grundlage der ArbeitHulunbuir Machinery Manufacturing Company ?Jiujia?. Ihre Websitecn-fascar.rupositioniert sie als integriertes Unternehmen, und das ist das Schlüsselwort. Integration bedeutet, dass Entwicklungsingenieure nicht von der Produktion und vor allem von der Serviceabteilung getrennt sind. Rückmeldungen von Mechanikern, die während der Saison Geräte reparieren, wirken sich direkt auf die nächsten Produktversionen aus.

Ich erinnere mich, wie es bei der Entwicklung einer unserer Einzelkornsämaschinen eine lange Debatte über das Material der Säscheiben gab. Labortests zeigten bei einer Stahlsorte gute Ergebnisse. Doch als Servicetechniker von einer langen Geschäftsreise in die Steppenregionen zurückkehrten, brachten sie Scheiben mit, die durch Schleifstaub um fast ein Drittel abgenutzt waren. Die in der Theorie berechnete Haltbarkeit wurde in der Praxis zerschlagen. Wir mussten umdenken, nach Verbundlösungen suchen und erneut Feldtests durchführen. Es war eine teure Lektion, aber sie hat mich vor einer Welle von Garantiereparaturen bewahrt.

Fertigung: Wo Theorie auf Metall trifft

Ein gutes Projekt zu erstellen ist die halbe Miete. Die Umsetzung in Metall unter Einhaltung aller vorgegebenen Parameter ist eine ebenso schwierige Aufgabe. Produktionsdisziplin ist hier wichtig. Wu ?Jiujia? ein Ansatz, den sie intelligente Fertigung nennen, aber ich würde es einfacher sagen: Es handelt sich um eine strenge Qualitätskontrolle in jeder Phase, gestützt durch Daten.

Zum Beispiel Rahmenschweißen. Es scheint eine Routine zu sein. Aber die Qualität dieser Nähte bestimmt, wie sich das Auto nach fünf Jahren Betrieb bei Unebenheiten verhält. Wir haben ein System implementiert, bei dem jede Schweißnaht an kritischen Bauteilen gescannt und die Daten in einen „digitalen Pass“ eingegeben werden. Einheit. Wenn in Zukunft ein Problem auftritt, kann nachvollzogen werden, ob es bereits in der Produktionsphase aufgetreten ist.

Ein weiterer Punkt ist Logistik und Zusammenarbeit. Nicht alles lässt sich profitabel selbst produzieren. Wir kaufen beispielsweise Hydraulikpumpen von einem vertrauenswürdigen Lieferanten, montieren das Hydrauliksystem jedoch, schließen es an und testen es vor Ort. Dadurch können Sie die endgültige Integration von Knoten steuern. Es gab eine Geschichte, als eine Charge von Pumpen aus einer neuen, „billigeren“ Pumpe wurde. Der Lieferant kam mit nicht standardmäßigen Anschlussmaßen. Wir mussten die technischen Karten während der Montage dringend neu erstellen. Seitdem gehen wir mit doppelter Skepsis an die Auswahl der Kooperationspartner heran.

Tests: Das Wichtigste ist kein Testgelände

Jedes neue Auto wird im Werk getestet. Aber sie prüfen im Wesentlichen nur, ob wir gesammelt haben, was wir gezeichnet haben. Der eigentliche Test ist der Probebetrieb auf realen Bauernhöfen, auf unterschiedlichen Böden, mit unterschiedlichen Bedienern.

Wir sind immer auf der Suche nach landwirtschaftlichen Partnern, die bereit sind, „Pioniere“ zu sein. Ich will nicht lügen, nicht alle sind der Meinung – das Risiko, während der Saison Zeit zu verlieren, ist zu groß. Aber wer kooperiert, erhält erhebliche Vorteile und wird sogar zum Mitentwickler. Ihre Kommentare sind unbezahlbar. Einer unserer Flachschneider-Grubber hatte ursprünglich eine starre Flügelstruktur. Theoretisch führte dies zu einer besseren Lockerung. In der Praxis führte dies in felsigem Gelände zum Bruch der Streben und zu Unannehmlichkeiten für den Bediener durch Vibrationen. Basierend auf den Ergebnissen der ersten Saison haben wir das Gerät um ein Dämpfungselement erweitert. Die Lockerungseffizienz hat nicht abgenommen, aber die Zuverlässigkeit ist gestiegen.

Solche Tests sind ein langer Prozess, mindestens zwei oder drei Saisons. Nur so lässt sich erkennen, wie sich die Ausrüstung bei Trockenheit, bei Regen, nach dem Winter verhält. Wie heißt es in unserer Umwelt: „Geräte müssen überwintern?“ - und nicht nur einer.

Bei der Effizienz geht es nicht nur um Kraftstoff und Hektar pro Stunde

Heute reden wir darüberhocheffiziente Landmaschinen, wir können das Thema Digitalisierung und agronomische Effizienz nicht ignorieren. Unsere Aufgabe besteht nicht nur darin, zu pflügen oder zu säen, sondern dies mit minimaler Belastung des Bodens und mit maximaler Genauigkeit in Bezug auf die Aussaat- und Düngemengen zu tun.

Wir integrieren nach und nach Parallelfahr- und Abschnittskontrollsysteme in unsere Fahrzeuge. Aber wir tun dies mit Vorsicht. Zu komplexe Elektronik kann im russischen Outback zu Kopfschmerzen führen. Daher ist unser Weg die Modularität. Das Basispaket ist eine zuverlässige mechanische Maschine. Zusätzlich können Sie ein ISOBUS-Terminal und Sensoren für differenzierte Anwendungen installieren. Das Unternehmen entscheidet selbst, auf welchem ​​Digitalisierungsgrad es sich wohl fühlt und ob sich die Investition lohnt.

Der Schlüsselindikator, an dem wir derzeit arbeiten, ist die Vereinigung. Damit es sich bei einer Panne eines Traktorfahrers auf dem Feld nicht um ein „Einzelgerät, das drei Wochen warten muss“, sondern um ein Standardteil handelt, das bei einem Nachbarbetrieb oder in unserem Servicenetz zu finden ist. Auch das gehört zur Effizienz – die Minimierung von Ausfallzeiten.

Service als Fortsetzung der Produktion

Sie können das beste Auto bauen, aber wenn es niemanden und nichts gibt, der es ordnungsgemäß wartet, wird Ihr Ruf in einer Saison zerstört. Zu unserem Geschäftsmodell zählten wir zunächst den Aufbau eines eigenen Servicenetzwerks. Dabei handelt es sich nicht nur um Ölwechselstationen.

Jeder unserer Servicetechniker ist nicht nur in der Reparatur, sondern auch im agronomischen Einsatzzweck der Geräte geschult. Er muss verstehen, warum zum Beispiel die Sämaschine begann, „leer zu säen“? - Das Problem kann im Verschleiß des Schars, in der Tiefeneinstellung oder vielleicht im Saatgut selbst liegen. Ein solcher Spezialist wird zum Partner des Betriebs.

Wir nutzen auch aktiv Daten von Maschinen, wenn diese vernetzt sind. Predictive Analytics ist der nächste Schritt. Das System kann dem Händler oder direkt dem Betrieb signalisieren: „Das Lager in der Sämaschine der Sämaschine Nr. Dabei handelt es sich um einen Übergang von der störungsbasierten Reparatur zur zustandsabhängigen Wartung. Dies sind zunächst Pilotprojekte, aber sie sind die Zukunft. Es ist alles Teil der PhilosophieHulunbuir Unternehmen? Jiujia?, wo der Verkauf eines Autos der Beginn einer langfristigen Beziehung ist und nicht deren Ende.

Blick nach vorn: Herausforderungen und Trends

Wohin steuert die Branche? Der Druck auf Umweltfreundlichkeit und Ressourcenschonung wird nur noch zunehmen. Dies bedeutet, dass Geräte gefragt sein werden, die das Arbeiten mit Direktsaat- oder Mini-Till-Technologien und eine genauere Dosierung von Pflanzenschutzmitteln ermöglichen. Dies erfordert eine Überarbeitung der Designs und neue Materialien.

Eine weitere Herausforderung ist das Personal. Junge Menschen möchten nicht an alten, unbequemen Geräten arbeiten. Daher sind Kabinenergonomie, Klimatisierung und praktische digitale Schnittstellen kein Luxus mehr, sondern eine Notwendigkeit, um den Fahrer anzulocken. Das Auto muss „smart“ und für die Person darin sein.

Und natürlich die Wirtschaft. Die Betriebskosten sollten transparent und vorhersehbar sein. Unser Ziel ist es, dass unser Kunde, der Landwirt, unter Berücksichtigung von Kraftstoff, Wertverlust und Reparaturen klar berechnen kann, wie viel ein bewirtschafteter Hektar mit unserer Ausrüstung kostet. Und damit ihn diese Zahl zuversichtlich in die Zukunft blicken lässt. Letztendlich,Kreation und Produktiondieshocheffiziente Landmaschinen- Hier geht es nicht um Metall und Schaltkreise. Hier geht es um Vertrauen, das aus tausenden kleinen Dingen besteht: vom richtig ausgewählten Stahl bis zum prompten Anruf eines Servicetechnikers. Und daran arbeiten wir jeden Tag.